一、混凝土的泌水和離析

配制流態(tài)混凝土時，若黏聚性和保水性不佳，混凝土在重力或外力作用下易產生分離，即離析；若拌合水析出表面，則為泌水。泌水常為離析前兆，離析則易導致分層，增加堵泵風險。

原因及對策：

1. 砂率偏低或細顆粒含量少：提高砂率，降低含泥量，合理砂率確保工作性和強度。

2. 膠凝材料總量少：增加粉煤灰摻量（特別是低強度大流動性混凝土），提高保水性。

3. 石子級配差：調整級配，單一粒徑石子應提高砂率。

4. 用水量大：提高外加劑減水率或摻量，減少用水量。

5. 外加劑摻量過大：減少外加劑或增加增稠、引氣組分，增強粘聚性。

6. 水泥熟料水化：復合增稠、早強組分改善保水性。

7. 礦渣粉或礦渣硅酸鹽水泥：提高水泥或粉煤灰用量，減少礦渣粉，或更換水泥品種。

二、混凝土的滯后泌水

混凝土初始工作性良好，但一段時間后（如1小時）出現(xiàn)大量泌水。

原因及對策：

1. 真實砂率低：提高砂率，增加真實砂含量。

2. 細顆粒含量少：增加摻合料用量。

3. 石子級配不合理：提高砂率2-5%。

4. 水泥、摻合料泌水率大：更換材料，增加外加劑增稠組分。

5. 粉煤灰品質不佳：更換粉煤灰。

6. 低/高強度等級混凝土：采用引氣劑、提高膠凝材料用量或調整外加劑。

7. 罐車存水：裝灰前排放存水。

8. 不明原因：改變外加劑配方或綜合措施。

三、混凝土的異常凝結

• 急凝：混凝土迅速凝結，原因可能包括水泥出廠溫度高、石膏不足、外加劑與水泥不兼容、熱水直接接觸等。

• 凝結時間過長：整體或局部嚴重緩凝，原因多為外加劑不當或摻量過多，或現(xiàn)場加水、攪拌不均等。

對策：

• 調整水泥溫度、石膏含量，選擇合適的外加劑。

• 控制外加劑摻量，避免現(xiàn)場加水。

四、混凝土“硬殼”現(xiàn)象

澆筑后表面“硬化”，內部未凝結，伴有裂縫，多發(fā)生在炎熱干燥季節(jié)。

對策：

1. 調整外加劑配方，避免使用易導致硬殼的組分。

2. 使用粉煤灰替代礦粉。

3. 初凝前二次振搗消除裂縫。

4. 加強養(yǎng)護，避免直射，采用噴霧、灑水等措施。

五、現(xiàn)場坍落度大于出機坍落度

原因：

• 使用氨基磺酸鹽類外加劑。

• 外加劑中緩凝組分多或后期反應劇烈。

• 配合比不當導致泌水。

• 罐車存水。

對策：

• 通過試驗室試配調整。

• 嚴格控制外加劑摻量和用水量。

• 清理罐車存水。

六、坍落度損失突然加快

原因：

• 外加劑減水組分變化。

• 池中外加劑沉淀。

• 水泥成分變化。

對策：

• 調整外加劑組分或摻量。

七、“析鹽”現(xiàn)象

原因：

• 溫差影響。

• 硫酸鈉摻量超標。

• 混凝土堿含量高。

對策：

• 控制硫酸鈉摻量。

• 選擇合適水泥。

八、干燥環(huán)境不適宜使用火山灰水泥

原因：
火山灰水泥在干燥環(huán)境中水化反應不充分，易產生“起粉”現(xiàn)象。

對策：

• 干燥環(huán)境中避免使用火山灰水泥。

綜上所述，混凝土性能問題的解決方案需綜合考慮材料選擇、配合比設計、外加劑使用及施工養(yǎng)護等多方面因素，以確?；炷恋馁|量與性能。